CAMINO AL LEAN. DE LOS DESPERDICIOS A LA EXCELENCIA OPERACIONAL

¿Por qué otro libro sobre Lean Manufacturing? Porque la mayoría explica herramientas... pero pocos te guían para implantar un modelo de gestión Lean real y sostenible en el tiempo. Este libro es una guía práctica, clara y accionable para construir un sistema de mejora continua basado en rutinas, indicado­ res, roles, disciplina y cultura, y aprender a utilizar las herramientas Lean con criterio: no como recetas sueltas, sino como palan­ cas al servicio del resultado.

Está pensado para quienes lideran el día a día: supervisores, ingenieros de procesos y responsables de producción, mantenimiento, calidad, logística y operaciones, y por supuesto también para directores generales y propietarios de fábricas, porque sin un sponsor convencido que empuje y apoye el cambio no hay transformación que dure.Además, en cada capítulo encontrarás códigos QR que te llevarán a plantillas y formatos descargables listos para usar: matriz de polivalencia, checklist de auditoría SS, plantillas para el cálculo del OEE, guías y documentos para realizar un taller SMED, un Hoshin, y muchas otras herramientas prácticas.

Y lo más importante: estos recursos estarán en constante evolución y mejora, para que puedas beneficiarte de actualizaciones periódicas y aplicar siempre las versiones más robustas y efectivas. Con más de 25 años de experiencia en empresas de distintos tamaños y sectores, formación en Japón y una trayectoria "viviendo Lean" en planta, comparto aprendizajes, errores habituales, anécdotas y ejemplos reales para ayudarte a avanzar más rápido, con menos fricción y con mayores probabilidades de éxito. Mi propósito es simple: aportar mi granito de arena a la difusión del Lean y acompañarte en una transformación que mejore no solo los resultados... sino también la cultura. 

ÍNDICE DEL LIBRO:

1. Introducción.
1.1. ¿Por qué escribir este libro? Motivación y propósito.................................... 1
1.2. ¿Qué es Lean Manufacturing?..................................................................... 3

2. Introducción a los principios del Lean Manufacturing y Kaizen.
2.1. Los entornos VUCA y el nuevo paradigma empresarial ...............................10
2.2. Breve historia del Lean Manufacturing.......................................................10
2.3. La expansión del sistema Lean en el mundo ..............................................11
2.4. Lean en la actualidad ................................................................................11
2.5. Problemática actual de las empresas .........................................................12
2.6. Valor añadido frente a desperdicio ............................................................13
2.7. Tipos de desperdicios ...............................................................................15
2.8. El espíritu Kaizen ......................................................................................22

3. Fases de implantación del modelo de gestión Lean Manufacturing.
3.1. ¿Qué es un modelo de gestión Lean? .........................................................35
3.2. Las fases de una implantación Lean ..........................................................36
3.3. Conclusión ................................................................................................52

4. Modelo de Gestión Lean (Estructura Organizativa Lean).
4.1. Introducción: cambio cultural y empatía ...................................................55
4.2. Los cuatro pilares humanos de la organización ..........................................56
4.3. Bases para la implantación de un modelo de gestión Lean. ........................58
4.4. Organización Humana de la Producción (OHP) y GAP (Grupos Autónomos de Producción).
4.5. Indicadores, objetivos y cuadro de mando.................................................67
4.5. Gestión visual eficaz .................................................................................72
4.6 Gestión de la comunicación y auditorías .....................................................78
4.7. Conclusión: Lean no es un proyecto, es una forma de dirigir ......................98

5. 5S. El taller Kaizen que sostiene toda la mejora continua.
5.1. ¿Por qué lanzar un taller 5S antes que cualquier otro?.............................105
5.2. Origen y definición operativa ..................................................................106
5.3. ¿Para qué sirven las 5S? .........................................................................109
5.4. Punto de partida y objetivos de un taller 5S ............................................110
5.5. Cómo desplegar un taller 5S (en 8 pasos, contado desde el Gemba) .........111
5.6. Errores comunes y cómo evitarlos ...........................................................122
5.7. Beneficios de implantar la metodología 5S ..............................................124
5.8. Resumen del capítulo. .............................................................................126

6. OEE (Overall Equipment Efectiveness).
6.1. Qué es el OEE de verdad (y por qué miramos el NO OEE) .........................129
6.2. El marco temporal: qué entra y qué no entra en el cálculo del OEE ..........130
6.3. Cálculo paso a paso, en planta y sin magia..............................................132
6.4. El NO OEE: el mapa de dónde se te va la vida ..........................................136
6.5. OEE Total vs. OEE de Producción (y las APNP)...........................................136
6.6. De porcentaje a euros: que el OEE hable el idioma del negocio ................139
6.7. Cuadro de mando ...................................................................................143
6.8. Seleccionar batallas: del NO OEE a los talleres .........................................144
6.9. OEE dentro de la Estructura Organizativa Lean (EOL): cómo hace “latir” las TOP y los Tours.
6.10. Errores típicos (y cómo los hemos desactivado) .....................................147
6.11. Cálculo del OEE manual o automático ....................................................148
6.12. OEE para planificar capacidad (y no vivir a horas extra) ........................150
6.13. Preguntas que siempre salen (y sus respuestas claras) ..........................152
6.14. Cierre: el indicador que convierte segundos en decisiones .....................152

7. Taller Hoshin: la brújula para estandarizar el trabajo manual y ganar productividad (sin correr más).
7.1. Qué es y qué no es Hoshin ......................................................................155
7.2. Cuándo aplicarlo y qué se busca..............................................................156
7.3. Conceptos básicos: contenido de trabajo, frecuenciales, Takt time, cuello de botella y dotación de personal en una línea de producción manual.
7.4. Fases de un taller Hoshin ........................................................................161
7.5. Errores habituales (y cómo evitarlos) ......................................................171
7.6. Historias que cambian la cultura (ejemplos talleres Hoshin) .....................172
7.7. Puntos críticos de un taller Hoshin ..........................................................174
7.8. Resumen de los conceptos explicados durante el capítulo ........................175

8. SMED (Single-Minute Exchange of Die): reducir cambios a minutos para ganar productividad y flexibilidad.
8.1. Qué es un SMED y qué significa realmente “cambio en minutos” .............177
8.2. La trampa habitual: no contar el “ajuste” ................................................178
8.3. El vínculo con el OEE: por qué un buen cambio “libera” días enteros ........179
8.4. ¿Para qué sirve acortar cambios? Productividad, flexibilidad y el punto de equilibrio.
8.5. La metodología SMED, paso a paso (y sin atajos) .....................................184
8.6. Cómo se ve la mejora: dos caminos legítimos tras el SMED .....................193
8.7. Seguimiento en la gestión diaria (TOP) y cuadro de mando......................193
8.8. Ejemplo de taller Kaizen SMED ................................................................196
8.9. Resumen del capítulo. .............................................................................199

9. PPS (Practical Problem Solving).
9.1. Qué es el PPS y cuándo usarlo (sin burocracia, con impacto) ...................201
9.2. Qué hacer antes de lanzar un taller Kaizen PPS .......................................204
9.3. Paso 1. Definir bien el problema (mejor mirar dos veces que correr una) ... 206
9.4. Paso 2. Encontrar la causa raíz (sin enamorarse del primer “porqué”) .....207
9.5. Paso 3. Actuar: elegir bien y ejecutar con un plan de acción ....................210
9.6. Paso 4. Verificar y estandarizar (para que no vuelva) ...............................212
9.7. El A3 report: contar la historia completa en una sola página ....................213
9.8. Cómo encaja el PPS en tu sistema de gestión (TOP5–TOP15–TOP60) .........214
9.9. Errores frecuentes (y cómo esquivarlos) ..................................................215
9.10. Cierre del capítulo.................................................................................215

10. Microparadas: cómo recuperar ritmo sin cambiar de máquina.
10.1. ¿Por qué este taller y cuándo aplicarlo? .................................................217
10.2. Qué es exactamente una microparada...................................................217
10.3. Preparar el taller: bases que lo hacen fácil ............................................218
10.4. Tomar datos: del “me parece” al “sabemos” ..........................................219
10.6. Actuar: soluciones rápidas, seguras y estandarizables ...........................221
10.7. Seguimiento: que la mejora se quede....................................................224
10.8. Qué no hacer (errores comunes) ...........................................................226
10.9. Cómo mostrar los resultados en el cuadro de mandos de la TOP60.........227
10.10. Resumen del capítulo ........................................................................227

11. Speed up.
11.1. ¿Qué es un taller Kaizen Speed up y cuándo lanzarlo?............................229
11.2. Pasos para preparar la ejecución de un taller Kaizen Speed up...............230
11.3. Apoyos prácticos .................................................................................237
11.4. Errores típicos que conviene evitar ........................................................237
11.5. Ejemplo taller Kaizen Speed up .............................................................237
11.6. Cierre del capítulo: Speed up, de la prueba al estándar. .........................239

12. TPM (Total Productive Maintenance).
12.1. ¿Qué es TPM? .......................................................................................241
12.2. ¿Por qué merece la pena implantar TPM? ..............................................243
12.3. ¿Cuándo lanzar un taller Kaizen TPM? ...................................................245
12.4. TPM, 5S y los ocho pilares .....................................................................247
12.5. ¿Paradas de mantenimiento preventivo en el OEE: dentro o fuera?.........248
12.6. Tipos de mantenimiento .......................................................................250
12.7. Construir la combinación adecuada para tu planta ................................257
12.8. Indicadores clave en TPM: MTBF, MTTR y porcentaje de tiempo parado ..... 258
12.9. Metodología del taller Kaizen TPM (7 pasos) ...........................................261
12.10. Estrategias y puntos críticos para que el TPM funcione de verdad ........268

EPÍLOGO.